У процесу изградње стубова за енергију ветра, буре торња је најосновнија компонента великих размера. Пошто је запремина цеви торња превелика, цев торња мора бити подељена на више делова током производње. Након израде торња, делови торња морају бити повезани прирубницама и завртњима. Током процеса повезивања, догодиће се следеће две уобичајене ситуације:
1. Пре уградње многих ветроторња, због очигледних толеранција стубова произведених од стране различитих произвођача, толеранција прирубнице је испод захтева за толеранцију и не испуњава услове за уградњу прирубнице.
2. Током употребе ветроторња, прирубница ветроторња је оштећена или деформисана због различитих фактора, као што су превише ветра, корозија и рђа морског поветарца, оштећење судара брода и прекомерно време употребе.
Горе поменуте лоше прирубнице треба да се поправе машинама за облагање прирубница на лицу места. Ова машина може да изађе на терен, да се причврсти на прирубницу и да је врати у првобитни облик. Процес поправке прирубнице се често користи у инсталацији и одржавању ветротурбина. Ако тачност контактне површине прирубнице није добро контролисана, вероватно ће изазвати деформацију прирубнице и изазвати нагињање торња. У циљу побољшања квалитета конструкције прикључка бачве торња, како би торањ ветроелектране могао да ради безбедно и несметано након завршетка, у овом раду се на примеру који се десио не тако давно спроведе дубинска анализа ремонта на лицу места. прирубнице ветроторња.
На ветропарку у Великој Британији, када је торањ стигао у оближњу луку, његова прирубница је била мало одступила од високих спецификација које је обећао произвођач турбина. У идеалном случају, делови торња би требало да буду спремни за равномерно спајање вијцима. Али у неким случајевима, процес заваривања који повезује прирубнице са торњем може изазвати мала изобличења угла површине у коначном производу. Док куле могу почети равно, топлота заварених прирубница често узрокује да се савијају или савијају и постају неравне. Због ове несреће, период изградње био је веома тежак. Било је немогуће послати торањ назад произвођачу на поновну обраду, а сви делови су стигли у луку на уградњу. Ако се одступање прирубнице не отклони благовремено, други процеси ће такође бити једина опција за прекид рада, што ће резултирати високим трошковима пројекта. Након низа дискусија, особа задужена за овај пројекат је утврдилаЈОИСУНГ ПОРТАБЛЕ, произвођача преносивих алатних машина, и затражио је да наручи машину за облагање прирубница од 5000 мм. Срећом, ЈОИСУНГ ПОРТАБЛЕ је имао на лагеру машину за облагање прирубница од 5000 мм. Након хитног плана лечења, машина је испоручена ДХЛ експресом у луку близу ветропарка 10 дана касније.
Укупна тежина ове машине је око 4000 кг. Због модуларног дизајна, хидраулична станица, база, конзола итд. могу се подићи и инсталирати одвојено. Најтежа подлога је око 2000 кг, а прво се подиже на прирубницу да би је поправила бродска торањски кран. Лако је пронаћи центар базе монтиране на ИД. Након што је помоћна монтажна плоча на склопу подесивих чељусти од 8 носећих ногу постоља окачена на торањ, врши се нивелисање и центрирање помоћу вијака и шрафова. Након нивелисања и центрирања, уклоните помоћну монтажну плочу, а затим поставите конзолу, плочу противтега, мотор и друге ротационе уређаје на фиксну и центрирану основу. На крају прикључите електроенергетски систем - хидрауличну станицу, и монтажа машине је завршена. Време инсталације је трајало око 3 и по сата.
Следећи корак је обрада. Након мерења, разлика између највишег и најнижег попречног пресека торња је 30мм, што значи да укупна количина сечења овог пројекта мора бити најмање 30мм. Након прорачуна, ФДГ5000 треба око 50 минута да окрене круг најбржом брзином, а најдубља дубина сечења је 2 мм. Ако се рачуна према најидеалнијој ситуацији, 5-метарски торањ треба ротирати 15 пута да би се пресекао 30 мм, а утрошено време је око 750 минута, што је 12,5 сати. Поред промене зрна резача и остављања слободног времена за решавање разних хитних случајева, прелиминарно процењено време обраде је 16 сати. Због временског ограничења, биле су распоређене две смене за непрекидну машинску обраду. На срећу, процес обраде је био веома гладак, и требало је 15 сати да се заврши цела обрада, а за инспекцију је коришћен ласерски мерач нивоа. Коначна толеранција је била унутар 0,25 мм, а тако висока прецизност је у потпуности задовољила захтеве за уградњу цеви.
Последњи корак је уклањање алатне машине. Демонтажа алатне машине је много лакша. Ако опрема за дизање може да испуни захтеве за подизање веће од 5 тона, база, конзола, плоча противтеже и друге компоненте могу се подићи у целини без демонтаже, а хидраулична станица се може подићи сама. Ова акција убрзава напредак пројекта, а укупно време подизања траје само 30 минута до једног сата.
За пројекат хитног третмана прирубнице бурета ветротурбине било је потребно укупно 13 дана, од откривања проблема до решења проблема. За тако велику компоненту, свака мала компонента се купује из различитих земаља. Ако се компонента врати у фабрику на поправку конвенционалним методама, то ће потрајати веома дуго, а толеранција се не може мерити на лицу места. Због температурне разлике настају ударци током транспорта, толеранције произвођача нису стриктно контролисане и други фактори, компоненте ће бити деформисане, што ће резултирати неиспуњавањем услова уградње, а појаву ових хитних ситуација је понекад тешко избећи. Преносне машине алатке на лицу места могу добро да реше ову болну тачку, смањујући време застоја и штедећи трошкове за предузећа.
Преносни алатни алати на лицу места нашироко се користе у рударству и индустрији енергије ветра у Јужној Африци, пројектима рафинерије нафте и хидроенергетским пројектима у Нигерији,Пројекат Конза Тецхнологи Цитиу Кенији, ДанскојТхор оффсхоре фарма, лука Ђенова Упграде у Италији,Лондон арраииХорнсеа 2 оффсхоре ветроелектранеу Великој Британији. Сви ови пројекти захтевају велики број оваквих преносивих алатних машина. Заиста, величина и тежина ове машине алатке су веома мале, али снажан капацитет обраде и флексибилна примена пружају неупоредиву погодност за ове велике механичке пројекте.